En el área de producción, un perfil de calentamiento insuficiente en el túnel donde se encuentran las preformas no solo reduce la velocidad de producción, sino que también genera defectos en los productos. Un estiramiento desigual, bordes cristalizados y espesores inconsistentes en las paredes de las preformas son problemas comunes cuando la energía infrarroja no está equilibrada. Por eso es necesario reducir la velocidad de producción para compensar, pero eso incrementa los costos energéticos. Nosotros fabricamos calentadores para el proceso de moldeo por soplado, diseñados para reemplazar los sistemas de halógenos y cuarzo utilizados por los fabricantes originales, con un rendimiento similar al de estos últimos.
Lo que realmente importa, desde el punto de vista técnico Nuestros emisores permiten un control preciso del espectro de luz en las longitudes de onda corta y media, lo cual es ideal para calentar las preformas de PET. Tienen una potencia de 100–4000 W y una tensión de 24–480 V. Se pueden instalar en los conectores estándar R7 y en sockets de cerámica, sin necesidad de realizar trabajos adicionales. Sus dimensiones y forma de montaje se adaptan a los diseños típicos de las máquinas de moldeo por soplado. Los reflectores dirigen el calor hacia donde realmente se necesita: sobre la superficie de la preforma, y no sobre la estructura de la máquina. La salida de calor permanece estable durante más de 5,000 horas, con una desviación inferior al 5%.
Por qué son útiles en las máquinas que utiliza En las máquinas de moldeo por soplado de Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI y Nissei ASB, los resultados son evidentes. Las plantas que los instalan logran reducir el tiempo de ciclo en un 8–12%, además de disminuir las rebajas debido a un calentamiento desigual. El consumo energético disminuye entre un 15–25%, gracias a una activación más rápida de las máquinas y a una mejor eficiencia térmica. A lo largo de un año, esto significa un menor consumo de energía, menos necesidad de comprar lámparas nuevas y menos tiempo de inactividad debido al cambio de piezas. Los calentadores restablecen la curva de calentamiento adecuada, lo que permite mantener una consistencia en los ratios de estiramiento y mejorar la calidad de las botellas.
Algunas notas prácticas La instalación es sencilla, pero la zona de calentamiento necesita recalibración después de cada cambio de producto. Es importante ajustar la densidad de energía según el peso y el espesor de las preformas. También es necesario verificar bien la alineación de los reflectores para evitar zonas frías o calientes. En plantas con alta humedad, es conveniente proteger los conectores y tener a mano repuestos para su instalación. Si su máquina funciona las 24 horas del día, planifique el cambio de lámparas durante los tiempos de parada programados, para mantener una producción estable y evitar cambios bruscos en los parámetros de funcionamiento.