Nel reparto di produzione, un profilo di riscaldamento insufficiente nel tunnel dove avviene la lavorazione delle preforme non solo riduce la velocità di produzione, ma determina anche la formazione di prodotti difettosi. Un riscaldamento irregolare, spessori delle pareti inconsistenti e altri problemi simili si verificano rapidamente quando l’energia infrarossa non è adeguata. Per compensare, bisogna ridurre la velocità di produzione, il che aumenta i costi energetici. Noi produciamo scaldatori per il processo di soffio termico, progettati per sostituire i sistemi tradizionali a base di halogeni o quarzo, offrendo prestazioni paragonabili a quelle originali.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
I nostri emittori permettono un controllo preciso dello spettro infrarosso, sia nelle lunghezze d’onda corte che medie, ideale per il riscaldamento delle preforme in PET. Con una potenza compresa tra 100 e 4000 W e una tensione di 24–480 V, questi dispositivi possono essere installati facilmente nei socket standard R7 e ceramici, senza necessità di modifiche. Le dimensioni e il modo di montaggio sono adatti ai tipici impianti di soffio termico; inoltre, i riflettori concentrano il calore esattamente dove è necessario, ovvero sul corpo della preforma, e non sul telaio della macchina. La potenza erogata rimane stabile per oltre 5.000 ore, con una deviazione inferiore al 5%.
Ecco perché questi scaldatori sono ottimi per le macchine che utilizzate. Nei modelli Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI e Nissei ASB, i risultati sono evidenti: i tempi di produzione diminuiscono del 8–12%, mentre i prodotti difettosi diminuiscono grazie a un riscaldamento più uniforme. Inoltre, il consumo energetico diminuisce del 15–25%, grazie a un avvio più rapido e a un’efficienza termica migliore. Nel corso di un anno, ciò significa minori costi energetici, meno acquisti di lampade e meno tempo perso per la sostituzione dei componenti. I nostri scaldatori ripristinano la curva di riscaldamento desiderata, così che gli spessori delle pareti delle bottiglie rimangano costanti e la qualità dei prodotti migliori.
Alcuni consigli pratici
L’installazione è semplice, ma la zona di riscaldamento deve essere nuovamente regolata dopo ogni cambio di prodotto. È necessario adattare la densità di potenza in base al peso e allo spessore delle preforme, e verificare attentamente l’allineamento dei riflettori per evitare zone troppo calde o troppo fredde. Negli ambienti ad alta umidità, è importante proteggere i connettori e tenere a portata di mano eventuali componenti di ricambio. Se la macchina funziona 24/7, è consigliabile programmare la sostituzione delle lampade durante le pause previste, per mantenere stabile la produzione e evitare cambiamenti improvvisi nei parametri di funzionamento.