Wie man IR-Heizmodule und Roboter optimal zusammenbringt Autoteile haben komplizierte Formen – mit seltsamen Kurven und engen Ecken. Dadurch ist es schwierig, eine gleichmäßige Hitzeeinwirkung zu erzielen. Ein herkömmlicher Ofen reicht dafür in der Regel nicht aus. Deshalb entwickeln wir maßgeschneiderte IR-Heizmodule, die direkt mit dem PLC des Roboters kommunizieren können. Man kann sich diese Module eher wie eine Heizquelle vorstellen, die dem Roboter folgt – anstatt als statische Box. Wie das System funktioniert Wir schließen die IR-Module direkt in den Steuerkreis des Roboters ein. Wenn der Arm seine XYZ-Koordinaten durchläuft, sendet er ein Signal. Die Module aktivieren sich nacheinander und heizen den Teil genau dort und zur genau richtigen Zeit. Es handelt sich dabei um eine präzise Abstimmung – der Pulver wird auf die richtige Temperatur gebracht, ohne dass das darunterliegende Metall beschädigt wird. Wenn man auf dickere Teile umstellt, muss man lediglich die Dauer der Hitzeeinwirkung am HMI anpassen – und schon ist alles wieder in Ordnung. Die thermischen Aspekte Wir verwenden Kurzwellen-IR-Emitter, denn diese können schnell in das Metall eindringen. Diese Lampen sind sehr leistungsstark – sie schmelzen das Pulver und verdampfen die Lösungsmittel in sekundenschnelle. Doch Vorsicht: So viel Wärme in einem kleinen Raum ist intensiv. Man darf bei den Kühlfanen sowie beim Schutz nicht sparen. Wenn die Hülle nicht richtig belüftet wird, werden die Elektronikkomponenten beschädigt. Ganz einfach. Die Herausforderungen in der Praxis Ehrlich gesagt: Es ist nicht einfach, diese Komponenten in eine bestehende Produktionslinie zu integrieren. Wir verwenden modulare Halterungen, damit man die Komponenten nach Bedarf verschieben kann, falls der Reichweitenbereich des Roboters nicht genau so ist, wie man es sich wünscht. Es handelt sich dabei nicht um ein „Plug-and-Play“-System wie bei einem Toaster. Man muss Zeit investieren, um den Weg des Roboters in Beziehung zu den Heizzonen zu setzen. Wenn die Zeitangaben nur um einen Bruchteil einer Sekunde falsch sind, merkt man das am Endprodukt – meist in Form einer störenden „Orangenschalen-Struktur“. Wir investieren viel Zeit in die Kalibrierung der Geschwindigkeiten beim Aufheizen und Abkühlen, damit das Metall keine thermischen Schäden erleidet und die Oberfläche glatt bleibt.